一、加工準備

1、加工中心刀具準備：要求能合理選擇刀具和相應的工具系統(tǒng)；能合理確定切削用量。

數(shù)控機床與普通機床比較，其刀具及工具系統(tǒng)具有以下特點：

1）刀具切削性能穩(wěn)定可靠

2）刀具應具有較高的壽命

3）**可靠的斷屑、卷屑和排屑

4）能夠快速地換刀或自動換刀

5）能迅速、精確地調整刀具尺寸

6）建立標準化、系列化和通用化結構體系

7）有完整的數(shù)據(jù)庫及其管理系統(tǒng)管理刀具信息

8）有完善的刀具組裝、預調、編碼標識與識別系統(tǒng)

9）建立切削數(shù)據(jù)庫，以便合理利用機床與刀具

數(shù)控編程切削用量的選用原則：

1）粗加工時，應盡量**較高的材料切除率和必要的刀具壽命。選取盡可能大的背吃刀量；根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量：根據(jù)刀具壽命要求，確定合適的切削速度。

2）精加工時，應盡量**加工精度和加工質量。首先根據(jù)粗加工的余量確定背吃刀量；根據(jù)已加工表面質量選取合適的進給量；在**刀具壽命的前提下盡可能選取較高的切削速度。

2.夾具準備：要求能正確選擇和使用數(shù)控機床的夾具。

1）單件、小批量工件通常采用通用夾具進行裝夾。

2）中、小批量工件可采用組合夾具進行裝夾。

3）大批量工件大多采用專用夾具或成組夾具進行裝夾。

二、數(shù)控編程程序編制

1．基準選擇：能夠彩選擇合適的工藝基準。

（1）粗基準選擇的要求應能**加工面與不加工面之間的位置要求和合理分配備各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。具體可按下列原則選擇：

1）非加工表面原則為了**加工面與不加工面之間的位置要求，應選不加工面為粗基準。

2）加工余量最小原則以余量最小的表面作為粗基準，以**各加工表面有足夠的加工余量。

3）重要表面原則為**重要表面的加工余量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。

4）不重復使用原則粗基準未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機床上(或夾具中)的實際位置可能與一次安裝時不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導致相應加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。

5）便于工件裝夾原則作為粗基準的表面，應盡量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準確、夾緊可靠。

（2）精基準的選擇原則

1）基準重合原則直接選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合而引起的定位誤差。

2）基準統(tǒng)一原則同一零件的多道工序盡可能選擇同一個定位基準，稱為基準統(tǒng)一原則。這樣既可**各加工表面問的相互位置精度，避免或減少因基準轉換而引起的誤差，而且簡化了夾具的設計與制造工作，降低了成本，縮短了生產(chǎn)準備周期。

3）自為基準原則精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。

4）互為基準原則為使各加工表面之間具有較高的位置精度，或為使加工表面具有均勻的加工余量，可采取兩個加工表面互為基準反復加工的方法，稱為互為基準原則。

5）便于裝夾原則所選精基準應能**工件定位準確穩(wěn)定，裝夾方便可靠，夾具結構簡單適用，操作方便靈活。同時，定位基準應有足夠大的接觸面積，以承受較大的切削力。

（3）輔助基準的選擇

輔助基準是為了便于裝夾或易于實現(xiàn)基準統(tǒng)一而人為制成的一種定位基準。如軸類零件加工所用的兩個中心孔，它不是零件的工作表面，只是出于工藝上的需要才作出的。